MIM技術

MIMプロセスの概要。

まず、固体金属またはセラミックス粉末を有機バインダーと混合して供給材料を得る。

造粒し、供給材料は射出成形機によって加熱可塑化状態（約150℃）でキャビティ内に注入され、硬化して射出成形ブランクを形成する。

その後、射出成形ブランク中の接着剤を化学的又は熱分解により除去する

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最後に、真空炉または雰囲気炉を通じて製品を焼結し、緻密化し、後処理が必要ないくつかの製品を後処理し、製品の最終的な形状と性能を得る。

金属射出成形技術は信頼性が高く、技術が簡単で、精度が高く、機械性能が良く、成形速度が速いなどの特徴があり、伝統的な機械加工技術よりも優位である。そのため、金属射出成形製品の応用はますます多くなり、主に航空宇宙、自動車、電子、家電などの分野に応用され、金属部品の主要な生産技術になりつつある。

金属射出成形設計原理

1.肉厚が均一である、

2.焼結ブラケット、

3.鋭角とコーナーでの円弧遷移、

4.穴と溝を設計する、

5.凹みと沈み込むように設計する、

6.ねじ山を設計することができ、

7.補強リブと接続壁を考慮する、

8.ローレット、印刷、彫刻商標を設計することができる、

9.供給口の形状と位置を選択する、

10.ピットと溶接跡に注意する、

11.コーティングまたは電気めっき、

12.熱処理、

13.二次加工、

金属射出成形の利点

MIMは、一般に、以下の特徴を有する製品に適用される：

複雑な形状：MIMは射出成形のように3 D形状を自由に設計することができる。MIMは成形プロセスであるため、

追加の製品形状はコストを増加させません。形状設計によって重量を軽減すると、

これにより、MIMは、複数の個別部品を多機能部品に組み合わせる理想的な方法の1つとなる。

MIMの設計規則は射出成形に非常に近いため、複雑な三次形状を有する金具に容易に適応できる。

寸法精度：MIMの正味近接成形精度は通常寸法の±0.5%である。寸法特性によっては±0.3%に達することができます。

他の技術と同様に、高精度はより高いコストを意味するため、要求を満たすことができればサイズを推奨する

許容度は適度に緩い。MIMが直接満足できない公差は、後続の処理によって実現することができる。

薄肉製品：壁厚が6 mm未満でMIMに適している。より厚い外壁も受け入れられますが、

しかし、加工時間は大幅に増加し、材料コストも増加します。0.5 mm未満の薄肉もMIMを用いることにより実現することができ、

思山実業は0.2 mmの超薄肉製品を生産することができる（ただし、具体的な製品形状に依存する）。

重量とサイズ：MIMは重量が100 g未満の部品に適しており、50 g以下が最も一般的な用途である。

しかし、250グラムまでの重さの部品もMIMプロセスによって加工することができる。原材料はMIMプロセスの重要なコスト要因である。

MIM製品設計の初期段階では、コンポーネントの重量は通常できるだけ軽減される。プラスチック製品と同様に、

製品の完全性に影響を与えることなく、コアとブラケットによってアセンブリの重量を軽減することができます。

MIMは小型コンポーネントと小型コンポーネントの両方で顕著であり、重量も0.1 g未満であることがある。

長さが250ミリを超える製品でも可能です。

ロット：MIM製品の場合、金型と初期製品開発プロセスはMIMプロセスに必要であり、

そのため、小ロット製品（年間需要数千件未満）では、意思決定プロセスに影響を与えることが多い。

MIMはその生産量を年間数万件から年間数千万件に高めることができ、これは非常に経済的に実現することができる。

原料の種類は非常に多い：MIMは多種の材料を処理することができて、鉄合金、ステンレス、銅、KOVAR合金、高温合金、硬質合金などを含みます。

金属射出成形材料